瞄准特大型风电机组用件，特别是海上风电高要求铸件，配置高起点设备设施，配备4台一拖二感应电炉，最大熔炼能力210吨，车间最大起重设备为500吨，配备六个大件造型地坑，十个大件浇注地坑；引进行业高端技术、管理和操作人员团队，采用先进成熟工艺，结合钢铁精炼设备和工艺，生产性能高、致密性好、表面洁净的优质铸件。

车间配套设施齐全，与中国科学院金属研究所建立了深度合作，依托“技术固化到装备，装备融入到产线”的设计理念，将纯净化冶炼、全气密保护浇注、冒口强化保温、超高温脱模等国内领先技术，与设备选型、车间布局、厂房设计等相结合，实现“高纯净、低偏析、微缺陷”大型风机主轴用铸坯的“优质、高效、稳定、安全”批量化生产，具备年产20万吨锻件坯料的生产能力。

运用有限元分析软件进行锻造模拟，结合WHF法、FM法、JTS法、SUF法等科学锻造法，搭配合理的锻造热处理工艺，有效地改善锻件内部组织、细化晶粒，使锻件获得良好的性能。独有的空心主轴锻造技术更是全球领先，10000t压机、150t全液压操作机、全自动蓄热式加热炉、热处理炉等设备水平位居同行业前列。

车间现拥有7台(套)淬火池、一套空心轴淬火设备、26台热处理炉，包括18台电炉、8台燃气炉，为保证产品质量，公司按照美国航空航天材料规范AMS2750G的要求进行设计、建造和管理。车间通过与山东大学、上海交通大学等重点高校合作，采用先进调质工艺,运用温控系统和进口淬火液，温度控制均匀，产品淬硬层深。先进的设备，高精度的程序控制，为产品的高性能提供了有力保障。

公司现有八条机加工生产线，设备数量达到300余台(套)，可进行车、磨、刨、铣、钻、镗等各种工序加工。车间推行作业流程化、工艺标准化，有效发挥先进机加设备的产能和优势，为适应客户要求和市场竞争形势奠定了坚实的加工基础。

公司现有四条自动涂装生产线，生产作业在全封闭、控温控湿的环境下进行，涂层质量稳定、可靠。为切实应中国制造2025战略，推行智能化工厂建设，涂装线的建造与世界著名机器人厂家进行了自动化作业的联合设计，在国内乃至世界风电行业都属领先水平。